Главная Организационное развитие и улучшение Система управления оборудованием
Организационное развитие и улучшение

Система управления оборудованием

Система управления оборудованием

 

Процесс управления оборудованием - один из важнейших бизнес-процессов для большинства производственных  и для значительной части обслуживающих (сервисных) предприятий.

 

Часто оборудование является наиболее расходной / капиталоемкой статьей ведения бизнеса. От исправной работы оборудования зависят, как своевременное выполнение плана производства, так и обеспечение качества продукции / обслуживания.

 

Данная статья описывает различные этапы процесса управления оборудованием на производственном предприятии. Большая часть описанных принципов и действий  подходит и для предприятия, оказывающего услуги, обладающего значительным количеством сложного оборудования.

 

Сразу хочу подчеркнуть, что в статье не обсуждаются вопросы бухгалтерского учета и бухгалтерского управления оборудованием.

 

Любой специалист с многолетним опытом работы на современном производстве моментально озвучит вам массу распространенных проблем с оборудованием:

- частые поломки, требующие ремонта

- срыв плана из-за поломок оборудования

- брак продукции из-за неисправного оборудования

- закупка неподходящего по параметрам оборудования

- неправильная установка (инсталляция) оборудования

- неправильная эксплуатация оборудования производственным персоналом и многое другое.

 

Оборудование часто становится зоной конфликта интересов для заинтересованных подразделений. Обычно закупает оборудование одно подразделение (снабжение), параметры работы определяет другое (технологи), эксплуатирует третье (производство), ремонтирует четвертое (ремонтная служба).

 

То есть налицо, как минимум, три заинтересованные стороны в общем, большом процессе управления оборудованием  – производственный персонал, технологи и механики.

 

 

Макропроцесс управления оборудованием состоит, как правило, из следующих этапов:

 

1 Анализ потребности в оборудовании.

 

Технологические параметры процесса производства диктуют тип и параметры оборудования. Эта, казалось бы, простая вещь не всегда оказывается простой на самом деле.

Первый и самый главный вопрос – сможет ли планируемое для закупки оборудование обеспечить выполнение требований к продукции, услуге, установленных в технологии?

Для ответа на этот вопрос необходимо знать точные функции и параметры технологического процесса, в котором будет применяться закупаемое оборудование.

 

После положительного ответа на этот вопрос можно рассматривать остальные.

 

Масса факторов должна быть учтена при выборе модели и типа оборудования:

– стоимость разных вариантов закупки,

- производительность

- квалификация персонала, который  будет использовать оборудование,

- удобство и себестоимость эксплуатации,

- диапазон возможных производственных параметров,

- трудоемкость обслуживания, переналадки и ремонта.

- дополнительные особенности, характерные для разных типов и отраслей производств.

 

Все эти факторы требуют тщательного анализа и согласования заинтересованных сторон. Результат этого анализа (отчет анализа или протокол совещания) станет основой для подготовки тех. задания на закупку оборудования (далее ТЗ).

 

2 Проектирование (подготовка ТЗ и проекта установки оборудования)

 

На основе плана закупок и отчета анализа (пункт 1) главный инженер или механик готовит ТЗ на закупку оборудования.  После согласования с технологами и производством ТЗ передается закупающему подразделению.

Пример формы такого ТЗ здесь.

 

Отдел главного инженера или субподрядная организация готовит проект установки новой производственной линии или узла оборудования. Как ТЗ, так и сам проект установки согласовываются всеми заинтересованными сторонами (как минимум – производство и технологи).

 

Обратите внимание, что тщательная проверка ТЗ и проекта – это контрольная точка, где можно выявить ошибки и недоработки.

 

3 Закупка оборудования

Вроде бы элементарный этап, который часто на многих предприятиях приводит к массе проблем. Начнем с того, что оборудование без умения его эксплуатации становится просто грудой железа. Простейший вариант для снабженцев – купить оборудование, привезти его с кипой сопровождающей документации на иностранном языке и заняться своими делами. Как там будет производство и технологи разбираться с ним – не наше дело.

 

Этот вариант, который кажется самым простым и дешевым, на самом деле может привести к куче ошибок и головной боли при установке и запуске нового оборудования.

Более сложный и, иногда, затратный по цене закупки вариант – установка нового оборудования с участием представителей фирмы-поставщика.

Самый эффективный вариант – оплачивать полную стоимость закупки поставщику после производства одной или нескольких опытных партий. Это заставит поставщика передать, как можно больше полезных знаний и информации закупающей стороне.

 

Как минимум, необходимо получить вместе с оборудованием всю сопровождающую документацию – инструкции по эксплуатации, руководства для пользователя, рекомендуемые параметры наработки продукции, описание возможных проблем и методов их решения и т.д. Вся документация должна быть переведена на русский язык компетентными специалистами.

4 Приемка оборудования

Приемка оборудования осуществляется на основе ТЗ. Тщательно проверяется комплектность, наличие запчастей и полного набора сопроводительной документации.

Принимать оборудование должна служба / отдел, который будет заниматься его установкой. Таким образом, можно обнаружить некомплект своевременно, а не во время установки днями / неделями позже.

Пример регламента и формы акта приемки  и испытания нового оборудования здесь.

 

 

5 Монтаж и ввод в эксплуатацию.

 

Служба главного механика / инженера устанавливает оборудование на основе проекта установки (пункт 2). Если установка проводится силами внешней организации (субподряд) – представители службы главного механика / инженера осуществляют контроль работы субподрядчика.

При необходимости, в процессе установки оборудования (технологической линии) могут вноситься изменения и дополнения в проект установки. Все изменения вносятся в проект, согласовываются и утверждаются всеми заинтересованными подразделениями.

 

Это важно! Нередко во время установки в проект вносятся многочисленные  изменения. В будущем это может стать неприятным сюрпризом, если эти изменения не будут согласованы с технологами и производством.

 

 

6 Проверка пригодности оборудования (валидация).

Очень важный этап – проверить, выполняет ли оборудование запланированные в технологическом процессе требования. Проверку выполняет производственный персонал под руководством технологов и с участием представителей службы главного механика / инженера. Проверяются:

- заявленные в документации производителя параметры

- работоспособность оборудования на разных режимах работы

- работоспособность оборудования на различных скоростях и производительности

- работоспособность оборудования при производстве разных видов продукции

- качество получаемой продукции на вышеупомянутых разных скоростях и производительности.

 

Обратите внимание на тот факт, что само по себе работоспособное оборудование может не выполнять требования производственного процесса.

 

Оптимальный вариант проверки годности оборудования – произвести от одной до нескольких небольших опытных партий. В ходе этих наработок мы можем проверить, как стабильность тех. процесса (контроль соблюдения параметров работы оборудования),  так и стабильность в получении качества готовой продукции.

 

Очень важно зафиксировать параметры работы во время испытаний оборудования. Эти данные станут основой для разработки технической документации (использование оборудования в массовом производстве).

Проверка пригодности оборудования завершается подготовкой акта приемки оборудования производством. Это важный шаг. Опыт показывает, что необходимость подписать документ заставляет ответственное лицо серьезнее относиться к проверке.

Акт подписывается всеми участниками приемки.

 

Пример формы акта здесь.

Еще один пример регламента и формы акта приемки и испытаний нового оборудования здесь.

7 Разработка технической документации

Я уже упоминал в пункте 3 важность правильной эксплуатации оборудования. Для этого, там, где это необходимо, для оборудования должны быть разработаны:

- инструкции по эксплуатации (описывают, как управлять оборудованием)

- технологические инструкции и регламенты (описывают, как выполнять производственные операции на этом оборудовании)

- рабочие инструкции (описывают, как выполнять конкретную операцию на оборудовании)

- инструкции по чистке / переналадке / уходу за оборудованием.

 

 

8 Подготовка и проведение ППР и ТР.

Приведу несколько полезных определений из ГОСТ 18322:

ППР  - Планово-предупредительный ремонт

Система ППР – совокупность различного вида работ по техническому уходу, ремонту, монтажу и вводу в эксплуатацию оборудования.

Текущий ремонт (ТР) - ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене (или) восстановлении отдельных его частей.

 

Планово-предупредительный ремонт, который требует остановки оборудования – это тяжелая и сложная проблема для любого руководителя производства.

С одной стороны, оборудование должно работать! Это аксиома. Степень загрузки оборудования (соотношение времени непрерывной работы оборудования к общему времени работы участка) указывает на эффективность эксплуатации оборудования. Любой нормальный руководитель производства стремится увеличить этот показатель до максимума.

С другой стороны – износить оборудование до предела, так, что оно начнет выходить из строя тоже нежелательно.

 

Поэтому, необходимо разработать некий баланс (план ППР и ТР) между потенциальными потерями (поломка, срыв плана, порча продукции) и реальными потерями (простой оборудования, стоимость ремонта и замены запчастей).

 

Данные для разработки плана ППР и ТР:

- рекомендации производителя оборудования

- статистика дефектов, поломок и простоев этого или однотипного оборудования

- план производства

- регламент обслуживания оборудования

 

Проект плана согласовывается между всеми заинтересованными сторонами (прежде всего с производством).

 

Принято составлять годовой план, который делится на месячные планы ППР и ТР.

На основе этих планов руководство организации планирует будущие закупки запчастей, определяет количество необходимого ремонтного персонала, корректирует планы производства.

 

Практика показывает невозможность выдержать точные даты и объем ежемесячных планов ППР и ТР. Почти всегда приходится переносить работы на более раннюю или позднюю дату. Однако необходимо выполнять планы так, чтобы большая часть запланированных работ была выполнена в течение месяца.

 

ППР и ТР – это сложные работы, требующие высокой квалификации. Они выполняются обычно службой главного инженера / механика.

 

Выполнение работ ППР и ТР регистрируется в первичных журналах отдела главного инженера / механика и журналах производства. Сводный отчет о выполнении ежемесячного плана ППР и ТР формируется каждый месяц и анализируется руководством организации.

 

9 Эксплуатация оборудования

Техническое обслуживание - комплекс работ, необходимых для  поддержания работоспособности оборудования между ремонтами.

Ежесменное техническое обслуживание (ЕО) - метод технического обслуживания персоналом, работающим на данном оборудовании.

Периодическое техническое обслуживание (ТО) - метод технического обслуживания оборудования  специализированным ремонтным персоналом.

 

ЕО оборудования выполняется производственным персоналом. Оно обычно состоит  из следующих основных работ:

переналадка технологического оборудования  согласно  технологической карте, обтирка, чистка,  регулярный наружный осмотр, подтяжка сальников, проверка состояния масляных и охлаждающих систем, наблюдение за состоянием крепежных деталей, соединений и их подтяжка, проверка исправности заземления, выявления общего состояния  тепловой  изоляции, проверка состояния ограждающих устройств с целью обеспечения безопасных условий труда и другое. Проводится ЕО оборудования  без остановки технологического процесса.

Конкретный перечень действий для каждой единицы оборудования описывается в рабочей и/или эксплуатационной инструкции.

 

Содержание типовой  инструкции по эксплуатации (обслуживанию) оборудования

1.Общие указания (положения)

2.  Описание оборудования

2.1.Составные части оборудования

2.2. Принцип работы

3.Подготовка к работе и работа

3.1. Подготовка к пуску

3.2. Работа

3.3 Остановка

4. Возможные неполадки и методы их устранения

5. Техника безопасности.

 

Учет обслуживания так же ведется в первичных журналах отдела главного инженера / механика и журналах производства (в зависимости от характера работ).

Помимо самих работ в этих журналах так же регистрируются переналадка, дефекты, простои оборудования и действия по их устранению. Учет брака продукции из-за неполадок в оборудовании обычно ведет ОТК.

Хочу отметить очень важный нюанс, главный инженер / механик является хозяином процесса управления оборудованием. Как настоящий хозяин, он должен обеспечить контроль выполнения требований техобслуживания, даже если часть работ выполняется силами производственного персонала.

То есть, служба главного механика / инженера должна контролировать и анализировать действия работников производства по обслуживанию оборудования.

Производство - принимающая сторона, подтверждает факт исправления проблемы в журнале.

Разумеется, перед контролем должен идти этап обучения. Каждый новый работник использующий оборудование обязан пройти инструктаж по его эксплуатации и технике безопасности. После прохождения инструктажа работник проходит проверку знаний. Только после прохождения проверки он может допускаться к самостоятельной работе.

 

 

10 Анализ работы оборудования

Давайте подведем итог вышесказанному, вот что мы регистрируем:

- дефекты оборудования

- простои оборудования

- плановый ремонт

- внеплановый ремонт

- переналадку (переходы)

- отдельный отчет брак продукции из-за дефектов в оборудовании.

Нас интересуют в каждом случае потерянное время, стоимость ремонта и самое главное, причины возникших проблем. Понятно, что невозможно подробно разобраться в десятках, а то и сотнях метких проблем в месяц.

Поэтому, можно установить некую планку, выше которой проблема заслуживает разбирательства. Она может быть, например, простоем оборудования более 4 часов или выражаться в денежном эквиваленте (стоимость ремонта выше 500 $). В таком случае создается комиссия, которая расследует причины проблемы и оформляет результаты расследования в виде акта.

 

Все накопленные данные должны помочь нам ответить на следующие вопросы:

- Какие единицы оборудования являются самыми проблемными?

- Каковы причины этих проблем?

- Стоимость потерь в денежном эквиваленте?

- Что надо делать для предотвращения потерь?

 

 

Обратите внимание, что содержание дополнительного персонала для ремонта и обслуживания, срыв плана, потери качества в готовой продукции, снижение производительности из-за простоев, все это обычно скрытые от глаз финансистов организации цифры. Эти данные, переведенные в деньги, помогут руководству организации принять решение о необходимости капитального ремонта или замены оборудования, улучшения обучения производственного персонала (что тоже требует затрат).

 

Перечень возможных причин поломок/ простоев оборудования:

- износ, в том числе

механика

электрика

КИПиА

- неправильная эксплуатация

- проблемное сырье

- воздействие окружающей среды.

 

Ежемесячно, на основе вышеперечисленных данных, проводится месячный анализ, стратификация простоев по виду оборудования, по участкам, по потерям качества продукции. С помощью анализа можно установить основные причины выхода оборудования из строя, причины наиболее распространенных дефектов. Оценить качество и своевременность ремонтных работ. Оценить достаточность и правильность планово-профилактического ремонта.

 

На основании анализа вносятся изменения в ПРР и ТО. На основании анализа составляется отчет о работе ремонтной службы. Степень загрузки оборудования, уровень материальных потерь из-за поломок / простоев оборудования могут использоваться, как ключевые показатели процесса управления оборудованием. Эти показатели, в свою очередь, могут быть привязаны к зарплате руководства и сотрудников службы главного инженера / механика.

 

10 Ремонт оборудования

Ремонт оборудования начинается с этапа сдачи в ремонт. Производится отключение оборудования, очистка от грязи и смазки, проверка комплектности и приемка от производства с передачей службе главного инженера / механика. Акт передачи оформляется отдельным документом или записью в рабочих журналах. Обязательно регистрируются время сдачи в ремонт. Это позволяет проконтролировать длительность ремонта.

 

Служба главного инженера проводит ремонт с описанием в рабочем журнале перечня выполненных работ и обнаруженных дефектов. Эти записи могут помочь в будущем оценить достаточность и качество проведенного осмотра и ремонта оборудования.

 

Возврат оборудования производству так же оформляется в виде акта передачи или записи в журнале. Регистрируются дата и время возврата.

Служба главного инженера / механика предъявляет отремонтированное оборудование производству для проверки его работоспособности. Очень важно тщательно проверить исправность оборудования для предотвращения проблем при его запуске во время производственного процесса.

Проверка качества ремонта осуществляется эксплуатационным персоналом - запуском оборудования в работу по рабочей или специальной  инструкции на  эксплуатацию оборудования.

 

 

11 Вывод оборудования из эксплуатации – последний этап.

 

 

Дополнение к статье – полезные определения

 

Определения

 

Основное оборудование –  оборудование, в котором проводятся основные технологические процессы получения  готового продукта, и выход которого из строя приводит к остановке технологической линии или резкому снижению ее производительности.

Система ППР (планово-предупредительного ремонта) – совокупность различного вида работ по техническому уходу, ремонту, монтажу и вводу в эксплуатацию оборудования.

Техническое обслуживание - комплекс работ, необходимых для  поддержания работоспособности оборудования между ремонтами.

Ежесменное техническое обслуживание (ЕО) - метод технического обслуживания персоналом, работающим на данном оборудовании.

Периодическое техническое обслуживание (ТО) -  метод технического обслуживания оборудования  специализированным ремонтным персоналом.

Ремонт - комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности оборудования  и восстановлению ресурсов оборудования  или его составных частей.

Остановочный ремонт - это планово-предупредительный ремонт технологической системы, предприятия, производства, цеха или отдельного объекта, осуществление которого возможно только при полной остановке и прекращении выпуска продукции цехом.

Капитальный ремонт - ремонт, выполняемый для восстановления исправности полного или близкого к полному восстановлению оборудования с заменой или восстановлением его частей, включая базовые.

Текущий ремонт - ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене (или) восстановлении отдельных его частей.

Плановый ремонт - ремонт, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

Неплановый ремонт - ремонт, постановка оборудования на который осуществляется без предварительного назначения.

Регламентированный ремонт - плановый ремонт, выполняемый с периодичностью и в объеме, установленными в эксплуатационной документации, независимо от технического состояния оборудования в момент начала ремонта.

 

Пример общей схемы управления оборудованием в формате IDEF0: